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Quer melhorar sua produção e diminuir desperdícios? Conheça o Lean Manufacturing!

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O que é a produção enxuta?

O Lean Manufacturing foi criado e implementado primeiramente pela montadora de carros Toyota após a Segunda Guerra Mundial, uma época que contava com escassez de recursos e de mão-de-obra. Isso obrigou as empresas da época a se reinventarem para poder aproveitar os poucos recursos disponíveis da melhor forma possível e ainda continuar crescendo e se desenvolvendo.

Esse sistema, originado do Toyota Production System (TPS), consiste em um conjunto de técnicas que, quando combinadas, ajudam a empresa a eliminar desperdícios e torná-la mais flexível e produtiva. Com a aplicação dessas técnicas, o processo necessitará de menos recursos para funcionar, menos gastos, além de poupar espaço e mão-de-obra, o que acarreta em uma redução do tempo gasto entre a chegada da matéria-prima e a saída do produto final – o denominado Lead Time.

Para se ter uma ideia, a Toyota só cresceu desde sua criação: em 2012 foi eleita a maior montadora de carros do mundo no ano, superando gigantes como General Motors e Ford; e em julho de 2014 foi considerada a maior empresa do Japão. Isso fez com que seu sistema de produção servisse de exemplo, não só na área automobilística, mas em qualquer setor em que há manufatura de algum produto, uma vez que os problemas apontados são comuns em diversos segmentos de indústria.


Pilares e ferramentas do Lean

 

Já entendemos como surgiu e o que é esta metodologia de produção que vem sendo utilizada por inúmeras empresas no mundo todo. Mas como ela funciona? Aqui temos um diagrama com os principais pilares do Lean Manufacturing e as suas ferramentas mais importantes:[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

Imagem contendo todas as ferramentas do Lean Manufacturing. Jidoka, VSM, desperdícios, 5S, Just in Time e Kaizen

Just in time

Diferentemente da produção empurrada, que consiste em produzir grandes quantidades do produto para depois vender, o que gera grandes quantidades de estoques que muitas vezes não são desfeitos, a produção puxada visa fabricar os produtos conforme a demanda e apenas o necessário. Esse é um dos principais pilares do Lean, denominado de Just in Time. Esse pilar visa produzir somente o necessário, quando necessário na quantidade necessária.

JIDOKA

Outro pilar fundamental desse sistema é o jidoka. Trata-se de uma das ferramentas mais importantes por contribuir para minimização de perdas e de paradas de equipamentos. Isso acontece por meio de ferramentas de prevenção e alerta de falhas, que impedem que um produto com defeito chegue até o consumidor.

O jidoka permite que o operador ou máquina interrompa o processo assim que é identificada uma anomalia na produção por meio de procedimentos manuais, mecânicos ou automatizados. Imediatamente após a comunicação da ocorrência da falha e a parada da linha de produção, procura-se as causas da anomalia utilizando os 5 Por quês, visando encontrar a causa primária do problema e assim corrigi-la.

Mapa de Fluxo de Valor

O Value Stream Mapping (Mapa de Fluxo de Valor) é uma ferramenta de diagnóstico que tem como principal objetivo encontrar desperdícios ou gargalos na produção e eliminá-los. Consiste basicamente em um fluxograma que contém todas as etapas do processo e informações de cada uma, tais como:

  • Mão de obra necessária para a etapa;
  • Tempo para realização;
  • Estoque;
  • Tempo de espera;
  • Tempo de troca;
  • Modo de transporte.

5S

Para se conseguir aplicar todos esses conceitos, é necessário organização. É aí que entra o 5S, outra ferramenta do Lean Manufacturing que consiste em cincos sensos para ajudar na organização. Estes são os significados, do japonês, e os conceitos principais dos 5S:

Seiri (senso de utilização)

  • Separar o material necessário do desnecessário;
  • Descartar o desnecessário;
  • Guardar o necessário conforme a frequência de uso.

Seiton (senso de ordenação)

  • Organizar os materiais a serem utilizados;
  • Identificar todos os materiais e onde serão guardados;
  • “Uma coisa em cada lugar e somente um lugar para cada coisa”.

Seiso (senso de limpeza)

  • Cuidar de aspectos ligados a saúde física e mental, tais como: higiene pessoal, segurança, ergonomia, meio ambiente;
  • Tornar saudável o ambiente de trabalho;
  • Definir padrões de limpeza e organização para orientar e criar comprometimento na realização do trabalho.
  • Manter o local de trabalho e equipamentos limpos permite identificar as causas da sujeira e possíveis falhas dos equipamentos;
  • “O local mais limpo não é o que mais se limpa, e sim o que menos se suja”.

Seiketsu (senso de padronização e saúde)

Shitsuke (senso de autodisciplina)

  • Tornar todos estes conceitos e práticas presentes no dia-a-dia e na cultura da empresa para que assim se consiga extrair o melhor das ferramentas e colher bons frutos.
  • Tornar a prática um hábito.

Estas são as práticas mais fundamentais na implementação do sistema Lean Manufacturing, porém existem outras ferramentas que podem garantir um resultado ainda maior desta metodologia.

Os sete desperdícios

Falamos e falamos sobre redução de desperdícios, mas afinal, quais são eles? Bem, basicamente existem sete tipos de desperdícios que são encontrados em praticamente qualquer linha de produção, que são:

Transporte

Tempo e recursos gastos com o deslocamento de matéria-prima e/ou produtos;

Espera

Tempo gasto com períodos em que não se está produzindo devido à espera, seja por ser um período necessário (programado), seja por se tratar de uma espera inesperada. Isso caracteriza um desperdício, pois, afinal, tempo é dinheiro;

Superprodução

Desperdício associado à produção desnecessária de grandes quantidades de produto, que podem não ser comercializados;

Peças defeituosas

Problemas ao longo da linha de produção também caracteriza um desperdício, sendo contornado com a ferramenta jidoka, mencionada anteriormente. Defeitos no processo acarretam em retrabalho, ou seja, exigem mais tempo e dinheiro para se fazer algo que podia ter sido concluído na primeira vez;

Estoque

Esse desperdício está associado à superprodução. A ideia é que se produza apenas o que será imediatamente vendido, evitando, assim, gastos com estoque e melhor aproveitamento de espaço;

Movimento

Esse tipo de desperdício refere-se ao tempo gasto com deslocamento dentro da própria linha, como em levar um objeto do ponto A ao ponto B, por exemplo, ou ainda o tempo que se perde ao procurar uma ferramenta;

Processamento desnecessário

Etapas desnecessárias na produção de um produto são consideradas desperdícios. Para evitá-las, deve-se sempre se perguntar se determinada etapa agrega valor ao produto, isto é, se o cliente estaria disposto a pagar por isso (como por exemplo uma etapa para deixar o produto esteticamente mais bonito), ou se essa etapa é realmente necessária para garantir a qualidade do produto final.

Por onde começar?

O Lean Manufacturing exige muito estudo e deve ser personalizado para cada caso, sendo um processo de melhoria contínua. Isso exige muito esforço e constante evolução do processo para reduzir cada vez mais os desperdícios, Pois nunca há um processo que esteja bom o suficiente para não ser melhorado ainda mais.

Gostou do artigo? Quer saber mais sobre melhoria de processos e como otimizar ainda mais seus recursos? Leia nosso artigo sobre 6 ferramentas para aprimorar ainda mais seus processos!

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